Die Tiefziehpresse CKDZ 63.2.15 Müller Weingarten gehört zu der Gruppe der kraftgebundenen Pressmaschinen und ist als einfach wirkende C-Gestell-Presse ausgeführt. Einfach wirkend heißt in diesem Fall, dass nur eine gesteuerte Achse Presszylinder vorhanden ist. Das hydraulische Ziehkissen erzeugt durch Verdrängen von Öl aus einem Zylinder einen Gegendruck beim Herabfahren des Pressenzylinders. Die max. Ziehkraft (Obergrenze) sowie die wirkende Niedelhaltekraft können für Versuche frei eingestellt werden. Die max. Stößelkraft beträgt 630 kN und die Ziehkissenkraft 250 kN, Stößelhub 300 mm. Die Presse kann mit geeigneten Werkzeugen folgende Umformarbeiten durchführen: Biegen, Schneiden, Lochen, Prägen, Ziehen, Abtragen und Fließpressen. Zur Anpassung an die verschiedensten Einsatzfälle ist die Presse mit folgenden Optionen ausgerüstet: Ziehkissensystem, Hubbegrenzung und Stanzdämpfung, Werkzeugwechselsystem und Lichtvorhang zur Pressraumabsicherung. Die Presse wird über ein Bildschirmgestütztes Bediensystem "ABS Alpha" bedient. Das Bediensystem bietet folgende Funktionen: Werkzeugsicherung, Hubverstellung, Ein- und Ausgabe von Daten, Anzeige von Hinweisen und Störungen, Hüllkurvenfunktion mit Stößelkraft und Weg Anzeige als Diagramm.

Die Spindelpresse SPP 2280 A. Neher ist als Mehrständerpresse ausgeführt. Sie gehört zu der Gruppe der arbeitsgebundenen Pressmaschinen. Die im Schwungrad gespeicherte Rotationenergie wird über die Trapenzgewindespindel in das Werkstück eingeleitet und bewirkt eine Umformung des Werkstückes. Die Umformenergie kann gezielt durch die Ausgangshöhe des Stößels und die manuelle Beschleunigung des Schwungrades eingestellt werden. Die max. Stößelkraft beträgt 22 kN, Stößelhub 250 mm. Die Presse kann mit geeigneten Werkzeugen folgende Umformarbeiten durchführen: Biegen, Schneiden, Lochen, Prägen, Ziehen, Schmieden, Abtragen und Fließpressen.

Das Kleinformgerät KFG 37 der Firma ILLIG ist eine Vakuumformmaschine, die sich in ihrer Einsatzmöglichkeit nicht von einer größeren Produktionsmaschine unterscheidet. Funktionen, die bei größeren Typen pneumatisch und automatisch ausgeführt werden, geschehen im Vorliegenden durch Handhebel oder Fußpedal.

Neben dem klassischen Anwendungsbereich Verpackungen, hat das Thermoforming vermehrt Anwendungen im industriellen Bereich gefunden. Als Alternative zum Spritzguss zeichnet es sich durch günstige Werkzeugkosten aus und ist besonders bei kleinen und mittleren Serien besonders wirtschaftlich. Beispiele für Thermoformteile sind Hauben und Verkleidungen aller Art für den Maschinen- und Anlagenbau, für Agrar- und Baumaschinen, Flurförderzeuge und dem Nutzfahrzeugbau. Des Weiteren werden Kotflügel gefertigt, Armaturen uvm. Insbesondere die Kombination aus Formgebung, Farbigkeit und Funktion lässt Industriedesigner vermehrt auf dieses Verfahren zurückgreifen. Das KFG hat eine max. Arbeitsfläche von 250 x 350 mm.

Eine Senk-Funkenerodiermaschine Dieter Hansen 350/S ist eine abtragende Werkzeugmaschine, die zur Bearbeitung von elektrisch leitenden Materialien mittels des Funkenerodieren-Verfahrens dient. Die Bearbeitung findet in einem nichtleitenden Medium, dem sogenannten Dielektrikum, entweder in einem Becken, das mit dem Medium gefüllt ist, oder durch Umspülung des erodierten Bereichs mittels Schläuchen, statt.

Die Erodiermaschine benötigt für die Bearbeitung ein Werkzeug (Elektrode) aus einem guten elektrischen Leiter wie Kupfer, Graphit oder Wolfram, sowie ein Dielektrikum, das den Raum zwischen Werkzeug und Werkstück füllt. Während der Bearbeitung wird eine elektrische Spannung zwischen dem zu bearbeitenden Werkstück und der Elektrode, die in die Maschine eingespannt ist, angelegt. Die Elektrode ist eine Negativform der Form, die in das zu bearbeitende Werkstück eingebracht werden soll.

Während der Bearbeitung wird durch pulsierenden Gleichstrom ein Lichtbogen zwischen der Elektrode und dem Werkstück erzeugt. Dabei werden Bestandteile vom Werkstück durch Verdampfung oder durch Abplatzen abgetragen. Die abgetragenen oder verdampften Bestandteile werden durch eine nicht leitende Flüssigkeit, z.B. Öle (Dielektrikum), weggespült.

Anwendung finden Funkenerodiermaschinen vor allem im Werkzeugbau. Sie werden zur Bearbeitung jeglicher Metalle und Metalllegierungen, wie z.B. Stahl (auch gehärtet), Aluminium, Kupfer, Messing und Exoten wie Molybdän und Zirconium eingesetzt. Ebenso lassen sich andere leitende Materialien wie Graphit und einige Keramikarten sehr gut erosiv bearbeiten.

Die Entwicklung der Sandstrahltechnik hat sich über viele Jahre hinweg entscheidend weiterentwickelt und bietet inzwischen für fast jede Anwendung eine gute Lösung.

Unter Sandstrahlen versteht man die Oberflächenbehandlung eines Materials oder Werkstücks durch Einwirkung von Sand als Schleifmittel gegen Rost, Verschmutzungen, Farbe, Zunder und andere Verunreinigungen. Gerade in der Industrie sind die Anwendungsbereiche sehr vielfältig:

• Reinigung von Maschinen, Motoren, Behältern, Formen und Anlagen
• Zum Entrosten, Entlacken und Entschichten von Stahlkonstruktionen
• Zur Aufrauung der Oberfläche als Vorbereitung zum Lackieren
• Dekoratives Sandstrahlen
• Strukturierung von Glasplatten für Anwendungen in der Mikrosystemtechnik durch Mikrosandstrahlen (Erzeugung mikrofluidischer Kanäle für Mikroreaktoren oder Durchlöcher zur fluidischen Kopplung eines Mikrochips zu seiner Umwelt)
• Textilien (Umstrittene und in einigen Ländern verbotene Methode zur Behandlung von Jeans, um ein (ab)getragen Effekt zu erzielen, bei der es durch quarzhaltigen Staub zur Bildung einer Silikose bei den Textilarbeitern kommen kann.)                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                           
  

Mittels eines Kompressors wird ein starker Luftstrahl erzeugt, der das Strahlmittel (z.B. Sand aber auch Hochofenschlacke, Glasgranulat, Korund, Stahl, Kunststoffgranulat, Nussschalen oder Soda mit unterschiedlichsten Feinheitsgraden aus einem Sammelbehälter mitnimmt und -beschleunigt. Die Schleifmittel treffen dann zusammen mit dem Luftstrahl mit hoher Geschwindigkeit auf die zu behandelnde Oberfläche. Auf Grund der meist abrasiven Wirkung des Strahlmittels werden unerwünschte Bestandteile der Oberfläche, wie Rost oder Farbe, abgelöst und fortgetragen.

Das Trowalisieren auch Gleitschleifen genannt, ist ein trennendes Verfahren zur Oberflächenbearbeitung von vorrangig metallischen Werkstücken. Die zu bearbeitenden Werkstücke werden zusammen mit Schleifkörpern (sogenannten Chips) und meist einem Zusatzmittel in wässriger Lösung (Compound) als Schüttgut in einen Behälter gegeben. Durch eine oszillierende oder rotierende Bewegung des Arbeitsbehälters entsteht eine Relativbewegung zwischen Werkstück und Schleifkörper, die einen Materialabtrag am Werkstück, insbesondere an dessen Kanten, hervorruft. Das Oberflächenbild der Werkstücke, die Rauhigkeit, der Materialabtrag und die Entgratleistung lassen sich durch die eingesetzten Maschinen und Werkzeuge (Schleifkörper und Compound) nahezu beliebig variieren.

Sie eignen sich insbesondere für das preiswerte Hochglanzpolieren hochempfindlicher Werkstücke, d.h. vom rauen Vorschliff bis zur Erzeugung galvanikreifer Oberflächen. Durch Gleitschleifen können folgende Bearbeitungsziele erreicht werden: Entgraten, Kantenverrunden, Glänzen, Glätten, Polieren (auch als Hochglanzverdichten bezeichnet), Entzundern, Reinigen, Mattieren, Schleifen, Entfetten, Entölen.

Durch den kompakten Aufbau der Anlage ist sie sehr flexibel und vielseitig einsetzbar. Wenn Kleinserien oder auch nur Einzelteile beschriftet werden, bietet diese Anlage die perfekten Voraussetzungen für eine effektive Laserbeschriftung. Extrem schnelle Schreibgeschwindigkeit ermöglicht das sehr schnelle Beschriften der Werkstücke. Durch die frei programmierbare Z-Achse ist selbst das Beschriften von bis zu 300 mm hohen Objekten kein Problem. Durch den feinen Laserstrahl können Bilder, Texte, QR-Codes und Grafiken in einer hohen Qualität auf Metalloberflächen graviert werden.

Die CNC-Thermosäge FP 1600S ist eine 2-Achsen CNC Heißdrahtschneideanlage. Die Funktionsweise der CNC-Thermosäge beruht auf dem Prinzip, dass ein Draht, der in einem Stromkreis zwischen zwei elektrischen Polen eingespannt ist, einen gewissen Widerstandswert besitzt. Der Widerstandswert des Drahtes verhindert einen reibungslosen Durchfluss des elektrischen Stroms, wodurch der Draht heiß wird. Der Schneideprozess der Thermosäge findet in der Regel kontaktlos statt. Die Hitze reicht also aus, das Material schon vor der Berührung mit dem Draht zu schmelzen und/oder zu verdampfen. Beim CNC-Heißdrahtschneiden wird der Draht durch die CNC-Steuerung durch das Material gelenkt. Die von der Hochschule verwendete Thermosäge verfügt über ein zweidimensionales Achsensystem. Ein spezielles Programm wandelt dafür die gewünschte Schneidkontur in NC-Sätze um, die die jeweiligen Zielkoordinaten, Informationen zur Bewegungsart und Vorschubinformationen enthalten. So lassen sich beliebige, zweidimensionale Konturen in kurzer Zeit realisieren. Diese Thermosäge wurde für das thermische Schneiden von EPS (Styropor), XPS (Styrodur) und EPP entwickelt. Auch Platten aus leichtem PU-Schaum, PE, PP, und andere Schäume lassen sich mit der CNC-Heißdrahtschneidemaschine schneiden. Die maximale Größe des zu bearbeitenden Materials beträgt: 1300 x 650 x 150 mm.

In der Lernfabrik wird die Thermosäge für das Herstellen von Verpackungen und zum Transportschutz der einzelnen Werkstücke und Fertigerzeugnisse verwendet. Sogenannte Inlays verhindern in Kleinladungsträgern (KLTs), dass sich Werkstücke während des Transports gegenseitig beschädigen oder gar aus den KLTs fallen.